Mit der CNC-gesteuerten Mehrachsenbearbeitungstechnik „MX-5-NC“ - kombinierte Doppelgehrungssäge mit Fräs- und Bohrmaschine - werden form- und kraftschlüssige Gehrungseckverbindungen an Rahmenteilen von maßgefertigten Blend- und Blockrahmenmodul-Türelementen in Brandschutzausführung passgenau hergestellt. Besonderheit dieser Ausführung ist insbesondere die vertikal angeordnete Sägeeinheit, die eine große Schnitthöhe von 320 mm möglich macht.

Alle Bearbeitungsgänge für Sägen, Nuten und Bohren sind frei und variabel programmierbar. Pro Maschinentakt werden die Werkstücke - linke und rechte Seitenteile der Blockfutter plus Kopfteil - gleichzeitig simultan bearbeitet. Das spart Zeit und damit Fertigungskosten.

Auf diesem Säge- und Bohrautomaten werden Türfutterteile bis 2800 mm Länge und 450 mm Tiefe zugeschnitten und danach mit zwei Bohrköpfen die Montagebohrungen eingebracht. Die Maschine ist so konzipiert, dass Sondermaße oder besondere Ausführungen bei Türen jederzeit bearbeitet werden können.

Das bedeutet für den Kunden, alle Türenmaße, auch Übergrößen und Zwischenabmessungen, in Losgröße 1 fertigen zu können, ohne erst die Produktionsabläufe wesentlich ändern zu müssen.

Absolut neuartig in der Funktion ist die CNC-gesteuerte Bearbeitungsmaschine „All-in-one“ zum Sägen, Fräsen und Bohren mit nur einem einzigen Arbeitsaggregat. Für Werkstücke bis 160 mm breit x 110 mm hoch und in Längen ab 250 mm bis 6000 mm oder darüber hinaus. Besondere Merkmale dieser Systemlösung sind das Fräsen in allen vier Richtungen: Vertikal von oben nach unten sowie von unten nach oben - horizontal von innen nach außen sowie von außen nach innen. Ebenso das vollautomatische, kontinuierliche Bearbeiten der gesamten Werkstücklänge, wobei die drei Bearbeitungsschritte Sägen -45° bis +45°/ Fräsen / Bohren für eine Ecke in einem Takt und in >25 Sekunden ausgeführt werden.

„All-in-one“ erledigt drei Arbeitsgänge in einem Ablauf ohne die Werkstücke umspannen zu müssen. Mit Optimierungssoftware für Schnittlistenmanagement und Restmengenverwaltung. Erweiterbar für Ecklager- und Olivenbohrungen sowie Onlineanbindung, beispielsweise für die Maschineneinsatzsteuerung direkt ab der Arbeitsvorbereitung (AV).

Die CNC-gesteuerte Mehrachsen-Bearbeitungsmaschine „MX-5-NC“ zum Sägen, Fräsen und Bohren ist für zug- und druckfeste Eckverbindungen an Rahmenteilen optimiert. Alle Maßvarianten sind frei programmierbar. Der besondere Nutzen ist das simultane Sägen, Nutfräsen und Bohren am Werkstück einschließlich der Olivenbohrungen in einem Arbeitstakt!

Der perfekte Allrounder für die rationelle Fertigung von Fenster, Terrassentürelementen - auch Hebe/Schiebeportale -, Rahmenteile wie Glasleistenrahmen, Bekleidungen und Sprossenverbindungen. Hierbei ist die Verwendung verschiedener Befestigungsmittel - jeweils für sich oder auch kombiniert - zur Rahmeneckverbindung möglich.

Ebenso können mit der „MX-5-NC“ die Knotenverbindungen bei Pfosten- / Riegelkonstruktionen und Glasfassaden-Elementen hergestellt werden.

Der numerisch gesteuerte Sägeautomat ist auf die Bearbeitung von Konstruktionshölzern mit Querschnitten bis 200 x 200 mm ausgelegt. In diesem Falle sind es Holzpfosten für Zaunelemente. Auf Knopfdruck werden in einem Arbeitsgang der Kappschnitt (Längenmaß, frei wählbarer Winkel) sowie drei Klinkschnitte (Schrägschnitte 2 x 45°) ausgeführt. Die Abstände der Klinkschnitte können maßvariabel verstellt werden. Zuführung der Balken über Rollenbahn.

Ausbau der Anlage mit weiteren Klinkschnittaggregaten möglich.

Die kombinierte Doppelgehrungssäge/Bohr- und Fräsmaschine ist spezifisch für die montagefertige Komplettbearbeitung der Seitenteile von Sargkästen ausgerichtet. Hierbei ist ein besonderer Schwierigkeitsgrad zu überwinden: Die großen Querschnitte der Kastenteile bis 650 mm Breite, die mit Schifterschnitten „auf Maß“ zu bringen sind.

Nach diesem Formatieren werden bei gleicher Aufspannung des Werkstücks die Keilnuten gefräst sowie Bohrlöcher für den Zusammenbau der Kästen gesetzt.

Entsprechend der programmierten Werkstückdaten werden die Kastenteile in zwei Ebenen im Winkel abgelängt. Die Einstellungen der Winkel und Werkstücklängen sowie die Anzahl und Positionen der Bohrlöcher und Nuten (für Hoffmann-Schwalben oder „Jointnails“) sind achsgesteuert.

Die Maschine ist auf die vom Kunden gewünschten Teilebreiten bis zu 500 mm ausgelegt. Sofort nach dem Winkelschnitt an beiden Enden der Werkstücke werden die Keilnuten senkrecht zur Gehrungsfläche gefräst. Sowohl die Anzahl der Nuten und deren Positionen als auch die der Grifflochbohrungen sind frei programmierbar. Für die Sargoberteile kommt eine zweite Maschine, die MX-SO TOP Panel Maschine, zum Einsatz

Der besondere Nutzen für den Sarghersteller durch den Einsatz dieser beiden Maschinen - MX-SO - Top Panel Machine sowie MX-SO - Side Panel Machine - besteht in einer respektablen Erhöhung der Taktzeiten sowie in der verbesserten Schnitt- und Maßqualität. Zudem können die hiermit bearbeiteten Deckelteile deutlich einfacher und schneller zusammengebaut werden als dies zuvor möglich war.

Mit dieser NC-gesteuerten Abläng- und Fräsmaschine werden bis zu 2400 Sargfußkomponenten pro 8 Stunden-Schicht hergestellt. Der Arbeitsablauf ist denkbar einfach: Unterschiedlich lange Rohleisten werden im Etagenmagazin aufgelegt. Ein Greifer erfasst die jeweils unterste Leiste und transportiert diese weiter in die Bearbeitungszelle. Hier wird das Fußteil in der gewünschten Größe abgesägt, danach an einem Ende eine Keilnut für Hoffmann-Schwalben eingefräst. Anschließend erfolgt der automatische Auswurf der fertig bearbeiteten Füße.

Die Schnittwinkel können für verschiedene Sargtypen von 40° bis 50° verstellt werden, ebenso die Nutpositionen und Frästiefen.